塑料制袋机制袋加工是塑料软包装生产加工的最后一道工序，如果制袋质量不合格或消耗过高，那么轻则等于前面几道工序前功尽弃，重则下游客户的索赔而对企业的生产经营造成重大影响。 热封是热和力共同作用的结果，一方面在熔融状态下的封口表面，大分子相互扩散、渗透、相互缠绕，达到封口密闭；另一方面在熔融状态下的高聚物分子借助于热封刀具的压力，使上下两层薄膜彼此融合为一体，冷却定型后能保持一定的强度。
复合包装袋的制袋质量及热封质量，对包装过程、运输、内容物的储存及产品分销等各个环节都有很大影响。以下是制袋过程中易出现的问题及解决方法。
1.热封不完全造成内容物泄漏或变质。
原因：薄膜的抗污染热封性不良,主要是内封层所使用的树脂不合适。
对策：采用抗污染热封性好的薄膜。一般来说，LDPE具有中等的抗污染热封性，EVA在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LDPE也具有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物则具有优秀的抗污染热封性。
2.封口发脆及脆断。
原因：
（1）热封温度过高。
（2）压力过大。
（3）热封时间过长。
（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。
（5）底部封口的硅橡胶过硬。
（6）在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。
（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。
对策：
（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。
（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。
3.热封强度不良。
原因：
（1）复合膜中的粘合剂尚未充分硬化。
（2）热封条件不适当。
（3）热封刀和冷却刀之间的距离过长。
（4）内封层薄膜有问题。
（5）油墨的耐热封性不良，导致热封部位薄膜的复合强度降低。
（6）粉尘、喷粉等物质附着于热封面上。
（7）复合强度低下或热封处复合强度下降过多。
对策：
（1）通过保温老化促进粘合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。
（2）根据复合薄膜的构成结构、热封状态等选用最佳的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。
（3）检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用的是旧批号的薄膜和经过热封处理的薄膜，要特别注意。
（4）增加热封层薄膜的厚度。
（5）改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。
（6）检查粘合剂的品级是否符合要求（树脂中低分子物质的渗出，有时会给粘合剂的组成成分带来影响）。
（7）改善热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量，采用 mLLDPE薄膜。
（8）控制好复合胶粘合剂中MDI的单体含量。
（9）检查热封面的处理程度。
（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。
（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。
4.热封表面外轮廓不清楚。（刀纹不清晰）
原因：
（1）冷却时间短。
（2）冷却板接触不良。
（3）由于硅胶垫被加热，使得边缘部分熔化。
（4）纵向热封力不平横。
（5）热封刀的边缘不整齐、发钝。
对策：
（1）调整冷却时间。
（2）调整冷却板。
（3）更换或调整热封刀。
（4）防止硅胶垫过热引起的边缘熔化。
5.热封后袋子翘曲。
原因：
（1）复合膜的厚度不一致。
（2）热封温度过高或热封时间过长。
（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。
（4）冷却不充分。
（5）熟化时间不够。
（6）表层基材薄膜耐热性较差。
（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。
对策：
（1）调整浮动辊张力。
（2）选用具有低温热封性的内封基材。
（3）将热封温度调整至适宜的温度。
（4）充分冷却。
（5）充分进行熟化。
（6）重新选择表层基材薄膜。
（7）调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。
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